01|选AGV,为什么你越快下单越容易踩坑?
很多企业在选AGV时,常常是一通操作猛如虎:
“我们搬运靠人工太慢了,换成AGV就对了。”
“要个能搬1吨托盘的AGV,电动的、激光导航更好。”
“你们来出个方案、报价,合适就做。”
结果看起来很干脆,等真正AGV上线,才发现问题像雪片一样飞来:
货叉叉不准?托盘底部型号没确认清楚;
转弯老卡住?路线设计忽略了通道实际宽度;
运力太低?节拍需求根本没沟通到位;
地面信号老掉?地面是金属反光+多灰尘,激光导航不适合。
你以为在选一台智能搬运车,实际是在定制一套深度嵌入你工厂流程的自动化系统。
而这个系统,前期90%的关键信息,全部藏在“你是否问对问题、报对参数”这件事上。
02|搞不清这些,AGV不是“降本增效”,而是“智商税”
2.1工况没描述清楚,AGV像被蒙眼开车
就像你让一个外卖员送餐,却不告诉他地址和楼层。AGV如果只知道“从A点搬到B点”,但不知道:
起点终点有多高多宽?有没有台阶/高差/货架干扰?
每次搬几个?会不会有工人同时作业?
地面是不是磁条好铺?有没有遮挡视野的柱子?
那你得到的方案,很可能是“适用于样板工厂的通用方案”,不是适合你车间的专属版本。
举个真实案例: 一家工厂定了激光导航AGV,但上线天导航就频繁失灵。后来才发现:车间光线太暗、灰尘太重、墙面还有大面积反光板。结果激光雷达频繁误判障碍,AGV天天“瞎跑”,最后只能推回车间角落吃灰。
2.2节拍没讲明白,运行效率一言难尽
很多老板只给厂商一句话:“我们要搬100个托盘。”
听起来数字挺清楚,但实际项目里,节拍可不是这么算的。你需要告诉对方:
100个,是集中在上午两个小时?还是分布在8小时?
每单出货能等10分钟?还是必须60秒内完成交接?
可以一车跑完,还是要3台车并行调度?
如果你这些节奏需求没说,厂商大概率按“平均值+更低限度”来配置设备和路径。等项目一跑,你就发现——
“怎么我明明选了AGV,效率还不如人工快?”
这不是AGV不够智能,而是你没告诉它:你到底要多快、多稳、多密集。
2.3对接接口含糊,AGV成了孤岛系统
有企业部署了AGV,结果一上线就傻眼:
AGV搬到终点后没人接货?因为MES系统没联动;
搬运对象换了一批新托盘?系统无法自识别;
AGV排队时间过长?因为调度逻辑没跟ERP拉通。
AGV选型不只是选硬件规格,更要搞清楚:
你用什么WMS/MES系统?
是否要对接PLC、扫码枪、称重仪?
是单纯跑线?还是按任务、库存数据自动调度?
这些软件层的接口需求,才是让AGV“干活像人”的关键所在。
03|别再说“报个型号就能做”,这5类参数一定要提前搞清楚
就像医生不能光靠“我头疼”来开药,AGV厂商也不是你说“我要搬托盘”就能做出合适方案。
一套靠谱的AGV定制,起点就是——把这5大类参数讲得越清楚越好。
3.1物料参数:AGV要搬“什么”?
货物尺寸(长宽高)
更大/最小重量
承载面结构:托盘?料箱?还是裸件?
是否有防滑、防倾斜需求?
为什么要这么细?
比如你的托盘是双面无脚,AGV可能需要专用货叉结构;
如果货物不稳,需要配辅助防护装置;
货物重心偏移,AGV运行时可能要限速+防甩尾策略。
3.2搬运节奏:AGV要“多快、多勤、多准”?
每小时任务数?
高峰出货期?波动幅度?
每次搬几个货?
允许误差多大?容忍等待多久?
这决定了AGV的数量、调度逻辑、电池配置,是核心中的核心。
3.3路线参数:AGV走“哪里、拐几弯、遇到啥”?
路线总长?最窄通道是多少?
有没有人车混行区域?
地面类型:水泥/环氧/金属/有无坡道?
是否需要进电梯?进出库对接?
这些会决定导航方式(磁条、二维码、激光、惯导等),车体尺寸、刹车距离、加减速参数等。
3.4交互方式:AGV要跟“谁”打交道?
是对接人工?机械臂?传送线?
货是自己取?别人放上去?
是否需要扫码、拍照、感应确认?
你不能指望AGV像人一样“看看就知道”,你得告诉它“什么时候拿、怎么拿、拿了去哪”,还得告诉系统“拿对没”。
3.5软件对接:AGV要听谁的指令?
是否已有WMS、MES、ERP?
是否已有调度平台?
AGV是独立运作,还是参与整个智能物流体系?
一句话:你让它搬东西,但指挥它搬的是谁?什么时候搬?谁给的命令?
这就是“系统集成”的问题,不讲清楚,项目就一半落空。
4.最后总结
选AGV不是选产品,而是规划整个“自动化大脑”
AGV这东西,看起来是“一个台车”,其实是“搬运自动化流程的节点”。
你每报对一个参数,就是在为你的系统减一个BUG;
你每沟通清楚一条路线,就是为未来少一个返工点。
定制AGV,不是把需求丢给厂商说“你来帮我配”,而是你要把自己的流程讲得清清楚楚、细到地砖、货箱、节拍、对接细节……
你说得越细,系统越稳,效率越高。
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