AGV要不要上，不是看你“有没有听说别人装了”，而是得问清楚一句话：

“你家工厂的流程、节拍、环境、管理水平，真的配得上AGV吗？”

别急着“拍脑袋决策”，也别急着“厂商来评估”。今天这份自测清单，就是让你用自己的眼睛，一条一条过，发现隐藏的问题点。

01｜你的搬运“真需要”吗？

判断关键词：频率高？距离远？人力吃紧？物料单一？

不少家具厂主一上来就说：

“人工搬太慢了，换AGV就快了！”

这逻辑听起来没错，但你得先确认自己是不是真有“自动化搬运”的场景：

搬运距离超过30米以上，AGV才比人工效率有优势；

搬运频率足够密集，比如每小时搬十几次，不然AGV就干坐着；

物料形态单一、托盘标准化程度高，AGV运行才更稳定；

现场人力真的紧缺，而不是“只是想省几个工人”。

对照问题：

你每天搬运任务数＞200次？

单次搬运距离＞30米？

是否主要搬成品/半成品，而不是杂物、板材等非标货？

托盘、料架有没有统一标准？

如果以上4条你只勾了1条，AGV对你来说可能是“锦上添花”，不是“雪中送炭”。

02｜你的“路线”跑得通吗？
判断关键词：通道宽度？弯道角度？交叉路线？电梯升降？

AGV不是摩托车，它不能“左拐一下就进去了”，更不能“上下楼梯搬货”。

最窄通道要≥1.2m（单车），1.8m（会车），不然容易刮蹭；

每条路线不能太绕太碎，不然导航系统精度下降；

地面不能高低不平、灰尘金属反光太多，尤其是激光导航的AGV；

有升降需求？问清楚电梯尺寸、开门时间、楼层信号接入等问题。

对照问题：

AGV搬运路线全长有没有画出来？

最窄通道宽度是多少？有没有转角？急弯？

有没有“上下楼层搬货”的需求？怎么上？

路线上是否有员工高频作业区域（混行风险）？

实际调研里，70%的“项目延期”都是因为现场路线规划被低估。别以为你眼里“没问题”的路线，AGV也能跑通。

03｜你的“节拍”讲清楚了吗？
判断关键词：交货时间？高峰时间段？缓冲区大小？

AGV系统的更大瓶颈，往往不是在“慢”，而是“慢得不该慢”。

你说搬100次，厂商默认你是“平均分配”；

你说10分钟内搬完，厂商按“峰值效率”去算调度；

你说够快就行，AGV可能能跑500趟，但你只让它跑了80趟；

对照问题：

搬运高峰时段是几点到几点？单小时出货量？

单趟搬运是否有“交付时限”？比如60秒必须完成？

物料是否可堆叠？能否提前布料进缓存区？

出货地点是否有限制？是否有“错峰取货”的需求？

有些家具厂因为“节拍不讲清楚”，选了3台AGV，最后发现1台就能完成全部任务——多花了20万，还加重调度压力。

04｜你的“物料”适合搬吗？
判断关键词：结构稳定？有没有脚架？裸件搬运？包装问题？

AGV搬运最怕一种货：不规则+不稳定。

托盘是双面脚还是四面叉？会不会卡叉？

板材、家具半成品，有没有倾倒风险？

裸件要不要加胶箱/料架？包装有没有标准？

对照问题：

物料是否有统一的搬运“容器”或标准化结构？

是否有偏心/高重心的异形件？是否需绑带、侧护？

是否含大量“散装件”或裸露表面易刮伤的工件？

物料没讲清楚，AGV变成“机器人搬盲盒”，不是卡住就是摔坏，成本翻倍。

05｜你家“系统”能配合吗？

判断关键词：是否有WMS/MES？搬运是否需识别信息？人工交接是否有标准流程？

AGV不是一个“拉货的车”，它是被系统指挥的执行者。

你不告诉它“搬什么”、“搬哪儿去”、“搬完告诉谁”，它就一直呆坐原地。

对照问题：

有无WMS、MES或ERP？能否对接任务？

搬运是否涉及“扫码”、“称重”、“上下料确认”？

AGV是否需要人工配合？人工怎么知道它来了、搬了、走了？

有工厂AGV上线后天天闲着，只因它到达终点后，MES系统不下发下一个任务，调度就卡死了。

06｜你的人，准备好了吗？

判断关键词：培训？维护？流程配合？运维预案？

AGV不是你买回来就跑的，它是一套系统、一群人要配合的新流程。

现场是否培训操作员、维护员？

遇到AGV卡住、路径异常，有应急处理方案吗？

是否明确了“调度干预权限”？出故障谁来调？

对照问题：

有专人负责AGV项目推进？是否跨部门配合？

是否有人接受过“系统培训”？会排故障？调路径？

项目上线前是否有过全流程模拟演练？

很多AGV项目最后失败，不是设备问题，而是人和流程没准备好。流程不到位、系统难落地、项目再贵都没用。

总结：

AGV不是“搬运工具”，而是“工厂流程重构器”
你可能已经发现：AGV不是看车子跑得快不快，而是看整个工厂能不能跟得上它的节奏。